重載減速機是軋鋼生產線中的重要設備,受到箱體鑄造工藝、密封結構的型式、齒輪減速機密封元件所用材料及其安裝維護水平等因素的影響,在其高、低軸端,時常出現潤滑油滲漏問題,給使用單位造成了很大的損失。對此進行了分析,提出了設計改進方案,和更有效的現場處理方法。

漏油原因分析及現場處理，以粗軋減速機為例,在試運轉過程中,發現在減速機高、低速軸的出入端,四個端蓋均發生漏油現象。由于該型減速機的高、低速齒輪減速機軸潤滑系統的密封結構
設計不完全相同,卻同時出現了漏油,因此主要問題有可能并不是出在密封上,而是在采取了相同設計的回油環節。

從加工廠方得知該減速機的回油孔加工,的確存在相當問題,其實際成型孔徑尺寸,大約只相當于藍圖中所標設計尺寸的1 /2,且孔壁不夠光滑,存在大量毛刺,沒有達到圖紙要求的粗糙度。因此造成高、低速軸上的滑動軸承,其循環潤滑油回油不暢,形成漏油的主要原因。

此時,在現場對回油孔進行修整加工,顯然是不切實際的,需要采取最簡單快捷的處理方法。決定分別在高、低速軸端各個透蓋的內側,加裝吸油毛氈。而當將高速軸的悶蓋拆下后,又發現了其他問題。按照原有設計,在高速軸端上安裝的密封環,應采用彈簧將其勒緊在軸上,但觀察后發現,彈簧在安裝時并未箍緊,密封環與軸頸之間存在較大間隙,無法發揮應有密封作用。且制造密封環的材質,并未采用當初設計時要求的“布質酚醛層壓板”。

鑒于以上情況,決定采用易于購得的標準件“唇型密封圈”,替換非標密封環。為了便于安裝,將此密封圈分割成兩個半圓狀, 安裝時將分割面放置于水平位置,之后再于與透蓋之間,加填吸油毛氈。經過如此處理之后,在接下來的整個試運轉階段,漏油現像得到良好的解決。